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20T/H一体化污水处理设备

简要描述:

20T/H一体化污水处理设备干膜、脱膜、显影、脱油墨、丝网清洗等工序产生较高浓度的有机油墨废液,COD浓度一般在3000~4000mg/l。
有机废水
膜分离生物反应器

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20T/H一体化污水处理设备

20T/H一体化污水处理设备——应遵循的原则

详细分析工业废水处理应遵循的原则,总结为以下几点:其一,废水处理过程中应遵循分类原则,也就是在处理废水之前,对不同成分类别的废水进行分类存储,根据不同的废水,采用不同的处理方法,达到分类处理废水的目的,同时可以够确保不同废水中有害、有毒、污染物经过处理都能被降解、分解,以此净化废水,防止废水中的有害物质未处理彻底而造成污染。因此,废水处理厂应注重遵循分类的原则,将废水分类后进行分类处理,以此保证水体中的污染物质都能处理掉。其二、遵循针对性原则,工作人员在处理废水之前,应先了解废水中都有哪些污染物质,还应掌握废水处理方法和工业废水处理工艺流程,依照规范化的工艺流程,使用不同的方法处理废水,做到针对性地处理废水,有效减少废水中各种污染物的含量,以免废水污染水资源和环境。其三、废水处理过程中应遵循分离原则,坚持将废水中的有害物质和有益物质分离,有效降低废水中污染物的含量,并回收废水中有益成分,实现分离处理的目标,有利于做好工业废水处理工作。

微滤膜及微滤技术介绍
1)管式微滤设备的核心是微孔滤膜,它是由超高分子聚合物制成的多孔膜,其孔径范围为0.1~1.0微米,结合微絮凝技术,原水在0.1~1.8kg/cm2压力的驱动下流过滤膜,可将原水中的悬浮颗粒、胶体、有机大分子、细菌、微生物等分离出来,使水净化。
2)随着过滤时间的增长,微粒被截留在膜面或膜孔内,形成一层滤饼,为保持一定的流量,势必要增加驱动压力,当压力增加到一定值时,必须对膜上的截留层进行反洗,洗除膜上的滤饼,恢复滤膜的能力。


管式微滤设备采用气洗+水洗的反洗系统,反洗的同时对滤膜进行消毒,一般每隔30~60分钟,自动反洗一次,每次反洗时间为60~90秒。
3)经过较长时间的运转,部分水中的污染物或微粒被滤膜吸附较牢,反洗时不能被完全冲掉,而积累下来,这时就需要进行化学清洗,使污染物与化学清洗液反应,溶液与膜脱开,再经反洗将其去除,恢复膜的过滤性能,化学清洗的时间间隔一般为10~20天。
4)全套管式微滤系统,包括全部电控元器件原水泵、变频器、压力传感器、电磁流量计、自动化仪器仪表、在线原水及滤后水浊度仪、可编程序控制器(PLC)、监控机等,设备具有自动和手动两种可切换的运行方式,正常情况下,设备的运行和反洗全部自动化进行。
管式微滤膜技术的特点
管式膜滤技术取代传统的加药、絮凝、沉淀过程,用膜过滤的方法生产饮用水,是饮用水生产领域的技术创新,和常规水处理设备相比,该管式微滤水

 厌氧生物滤池

  厌氧生物滤池是密封的水池,池内放置填料,污水从池底进入,从池顶排出。微生物附着生长在滤料上,平均停留时间可长达 100d左右。滤料可采用拳状石质滤料,如碎石、卵石等,粒径在40mm左右,也可使用塑料填料。塑料填料具有较高的空隙率,重量也轻,但价格较贵。

  根据对一些有机废水的试验结果,当温度在 25℃一35℃时,在使用拳状滤料时,体积负荷率可达到3~6kgCOD/ m3·d;在使用塑料填料时,体积负荷率可达到3-10kgCOD/ m3·d。厌氧生物滤池的主要优点是:处理能力较高;滤池内可以保持很高的微生物浓度;不需另设泥水分离设备,出水SS较低;设备简单、操作方便等

 厌氧流化床反应器  是一种生物膜法处理方法,它利用砂等表面积的物质为载体,厌氧微生物以生物膜形式结在砂或其它载体的表面,在污水中成流动状态,微生物与污水中的有机物进行接触吸附分解有机物,从而达到处理的目的。本设备可广泛应用于食品加工、酿造、味精、造纸等高浓度有机污水。制革、制药、发酵淀粉等高浓度有机污水。羊毛加工,屠宰等一切COD大于2000的高浓度有机污水。YLH厌氧反应器采用以砂为载体,设备结构为内外两个圆筒,利用特制的轴流泵,使污水和有机生物膜的砂在外筒中进行循环,达到流化的目的。由于砂的比表面积大,每立方米可5500-6500m2/m3(折合一般填料40-50m3),因而生物接触面积特别大,因而处理效率很高,每立方米有效反应器容积可每天处理COD达35-45kgCOD/m3,比一般的厌氧设备处理3-6kgCOD/m3要大得多。

基本要求有:

  (1)为污泥絮凝提供有利的物理、化学和力学条件,使厌氧污泥获得并保持良好的沉淀性能;

    (2)良好的污泥床常可形成一种相当稳定的生物相,保持特定的微生态环境,能抵抗较强的扰动力,较大的絮体具有良好的沉淀性能,从而提高设备内的污泥浓度;

    (3)通过在污泥床设备内设置一个沉淀区,使污泥细颗粒在沉淀区的污泥层内进一步絮凝和沉淀,然后回流入污泥床内。UASB内的流态相当复杂,反应区内的流态与产气量和反应区高度相关,一般来说,反应区下部污泥层内,由于产气的结果,部分断面通过的气量较多,形成一股上升的气流,带动部分混合液(指污泥与水)作向上运动。与此同时,这股气、水流周围的介质则向下运动,造成逆向混合,这种流态造成水的短流。在远离这股上升气、水流的地方容易形成死角。

烧杯实验

  本实验过程中定期考察污泥中反硝化聚磷菌(denitrifying poly-phosphorus accumulating organism, DPAO)的富集情况.测试方法如下:从反应器中取出5 L泥水混合物于烧杯, 污泥清洗后去除上清液, 加入水和丙酸钠后, 恢复混合液体积至5 L, 使COD浓度为300 mg·L-1, 厌氧搅拌180 min.静置后倒弃上清液, 加入水和磷酸二氢钾, 恢复体积至5 L, 使TP浓度为6 mg·L-1, 再平均分两份, 对一份进行曝气, 使其好氧反应, 发生好氧吸磷; 另一份加入硝酸钾, 使硝酸盐浓度为20 mg·L-1, 进行缺氧吸磷.实验过程中定时取样测缺氧和好氧反应阶段的TP浓度.

 一次/多次进水-曝气策略对AGS形成及沉降性能的影响

  所示为实验期间R1和R2内污泥粒径变化.R1和R2接种污水处理厂絮状污泥, 平均粒径为70 μm, 如图 2(a)所示.随着反应器运行, R1和R2分别在第19 d和第11 d出现细小颗粒.经56和39 d后, R1和R2的平均粒径达到340 μm, 认为R1和R2中实现污泥颗粒化, 成功启动AGS工艺.培养105 d后, R1和R2内颗粒稳定, 平均粒径达到740 μm和791 μm, 颗粒形态如图 2(b)和2(c)所示, 与R1相比, R2中颗粒大小相近, 形态更加圆润, 结构密实.由于R2采用多次进水-曝气策略, 能在周期内多次为反硝化菌提供碳源, 并在进水后进入厌氧段, 为絮状污泥提供反硝化所需的厌氧环境, 以便反硝化菌脱氮.与R1采用的一次进水-曝气策略相比, 多次进水-曝气策略降低了启动期间的NO3--N浓度, 减轻NO3--N对PAO释磷的抑制, 提高了除磷效果.有研究表明, 生物除磷过程中会形成磷酸盐沉淀和带正电的微粒, 可作为细胞附着的内核, 成为颗粒生长的“起点”.由此分析, 启动期间R2中NO3--N浓度低于R1, 除磷效果更好, 易产生磷酸盐沉淀和带正电的微粒, 正电微粒能吸附带负电的细胞体, 可作为颗粒污泥的晶核; 磷酸盐沉淀可作为细胞附着的内核, 与絮状污泥通过EPS黏附结合, 形成聚集体, 两者都可以促进颗粒污泥形成, 故与R1相比, R2的污泥颗粒化时间较短

 

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